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烧结镁砂可能存在的缺陷

  目前,我国烧结镁砂总产量为每年400万~450万吨。按照行业习惯,烧结镁砂大致可分为重烧镁砂、中档镁砂、高纯镁砂。

  20世纪80年代以前,30多年来,我国烧结镁砂的生产主要由鞍钢大石桥镁矿承担,先后采用25立方米、32立方米、40立方米、47立方米、55立方米的立窑,以焦炭为燃料,以块状菱镁矿为原料,采用一步煅烧、人工出料,生产出MgO含量92%的烧成菱镁矿,为我国炼钢用平炉砖提供了原料。

  烧结镁砂工艺的缺点是:矿石利用率低,不能使用细粒矿石;杂质含量高,焦炭中的灰分会污染镁砂,从而增加镁砂中二氧化硅和三氧化二铝的含量,镁砂含量只能保证在92%;连续操作性差,大块菱镁矿受热分解,导致小颗粒附着在窑壁上,窑内物料容易“结块”,造成窑内物流和热力系统频繁变化,导致停工事故中无法实现机械化作业;菱镁矿密度低,菱镁矿在窑预热带分解,释放CO2成为轻烧MgO,但其MgCO3“母盐假象”依然存在,不利于菱镁矿的进一步致密化。

  烧结镁砂的体积密度仅为每立方厘米3.0 g~3.1 g。环境污染严重。菱镁矿分解出大量的CO2,燃烧的烟气与细焦炭颗粒和轻烧粉尘混合飞出窑外,污染环境,高温烟气难以控制。

  目前,我国烧结镁砂仍采用二、三级矿石的固体燃料立窑煅烧,镁砂含量90%~92%,体积密度超过3.10克/立方厘米。烧镁砂是生产普通镁砖和不定形耐火材料的主要原料。辽宁省年产量估计为250万吨。由于有三级矿山,产品价格低,有市场,目前难以淘汰。